水泵、泵组的安装

安装前的准备

1、开箱检验及管理

(1)泵组开箱检验应有采购单位、建设单位（监理单位）参加，按照装箱清单进行下列项目检验，检验后应保存有各方签字的检验记录。

a、核对箱号、箱数并检查包装状况；

b、核对机器的名称、型号、规格及数量；

c、对交货设备进行外观质量检查；

d、检查随机产品技术文件、备品备件及专用工具等是否齐全。

(2)泵组和各零部件若暂不安装，应采取适当的防护措施，妥善保管；防止损坏、锈蚀、老化、变形、错乱或丢失等现象。若存放时间超过12个月，则泵的各零部件应涂以防锈油进行保存，正式安装时再将防锈油清洗掉，换上润滑油。或者按供货商的储存要求保管。

(3)对与泵组配套的电气、仪表等精密仪器件，可由相关专业人员检查验收。并按要求进行储存、保管。

2、安装前的技术准备

(1)泵组正式安装前，应具备下列技术文件：

a、设计文件，包括水泵安装平面布置图、水泵基础图及相关专业的施工图等；

b、产品技术文件，包括水泵出厂合格证书、质量证明文件和质量检查记录、水泵试验报告、水泵总装配图、主要零部件图、易损件图及安装使用说明书等；

c、应执行的相关技术标准和规范。

(2)安装前应编制安装技术文件。

3、施工现场条件、基础验收与处理

(1)泵组安装前，现场应具备下列条件：

a、土建工程已基本结束；基础具备安装条件，与泵组相关的地下工程已完成，场地平整，道路畅通；

b、吊装设备具备使用条件；

c、零部件、工具等的储存设施等可以使用。

(2)基础移交时，土建单位应提供基础质量合格证文件及测量记录。基础上应明显标尺标高基准线、中心线，参照物坐标点和标高基准点。重要泵组的基础应有沉降观测点。

(3)对基础进行外观检查，混凝土基础不得有裂纹、蜂窝、空洞、漏筋等缺陷。

(4)按照基础设计文件和泵组产品技术文件，对泵基础尺寸及位置进行复测检查，基础的允许偏差应符合标准规定要求。

(5)基础应做如下处理： 

a、基础表面应铲出麻面，麻点深度宜不小于10mm，密度以每平方分米内有3~5个点为宜，表面不应有油污或疏松层；

b、放置垫铁或支持调整螺钉用的支撑板处（至周边约50mm）的基础表面应铲平；

c、地脚螺栓孔内的碎石、泥土等杂物和积水，必须清除干净。

(6)预埋地脚螺栓的螺纹和螺母表面的灌浆料应清理干净，并对螺纹进行妥善保护。

4、泵组安装前的检查

(1)核对即将安装的泵的规格型号是否符合泵位所需，以免返工。

(2)检查泵在运输、储存期间有无损伤，零部件是否缺损；检查有无异物进入泵中，卸下盲法兰并清洁管路。

(3)在按水泵使用说明书进行了处理后，用手盘动泵轴，转动几次检查转子的运转情况。如果盘车不灵活或有异常声音是，应解体检查。 

(4)整体出厂的泵在防锈保证期内，内部零件不宜拆卸。当超过防锈保证期或有明显缺陷需要解体检查时，除进行各零部件的外观检查外，应重点检查以下部位： 

a、密封环（口环）间隙；

b、密封环和轴套外圆径向跳动；

c、轴承及轴承室；

d、轴封检查：机械密封形式和型号是否符合合同要求，机封的冲洗、过滤和冷却管线安装是否正确，如果是填料密封，填料应单独包装，在现场进行装填。

e、检查冷却水管路是否堵塞，应清洗干净，保持畅通。 

水泵安装要求

1、水泵安装找正技术要求

(1)水泵安装施工，应按GB50231、GB50275或SH/T3541等相关标准要求执行。当产品技术文件另有要求时，应按产品技术文件的要求安装和验收。

(2)水泵就位找正找平应符合下列要求：

a、纵向和横向中心线允许偏差为5mm；

b、标高允许偏差为±5mm，与其它设备相连接的，其标高允许偏差为±2mm；

c、水平度允许偏差：纵向为0.05mm/m，横向为0.10mm/m。

(3)安装基准测量点应在下列部位中选择：

a、整体安装的泵，应以进口法兰面或其他水平加工基准面为基准；

b、解体安装的泵，以泵体加工面为基准；

c、立式泵，以联轴器或电机座为基准；

d、往复泵，以机身滑道、轴承座、轴外露部分或其他加工面为基准。

(4)水泵初找正合格后，宜在24小时内进行地脚螺栓孔的灌浆；灌浆时，地脚螺栓垂直度应不大于0.15/1000mm；灌浆料应必泵组基础混凝土标号高一等奖，且应连续进行。

(5)地脚螺栓预留孔内的灌浆混凝土强度达到设计强度的75%以上时，方可进行地脚螺栓的筋骨。

(6)泵组找正找平合格后，紧固地脚螺栓，拧紧力矩和螺栓轴向拉应力符合标准或规定要求。

(7)泵组用垫铁找平找正，应符合以下要求：

a、垫铁应靠近地脚螺栓的两侧，如果地脚螺栓间的中心距超过1m时，应在地脚螺栓间增设垫铁，垫铁总高度一般应控制在20~40mm；

b、用小锤敲击检查垫铁组的松紧程度，应无松动现象；

c、用0.05mm的塞尺检查垫铁间、垫铁与底座间的间隙，同一间隙面从两侧塞入的长度之和应不超过垫铁长（宽）度的1/3；

d、合格后及时进行垫铁组层间的定位焊。

(8）轴对中应在地脚螺栓紧固后进行。虽然在出厂前厂家已完成了其组装及校准，但由于运输及安装过程的影响，联轴器应重新校正。通常用千分表检测联轴器的端跳及径跳量。对中偏差应符合：

a、凸缘联轴器装配时，两半联轴器端面应紧密接触，两轴的对中偏差径向位移应小于0.03mm，轴向倾斜应小于0.05/1000，或按泵产品技术文件的要求；

b、弹性套柱销联轴器装配时，两轴的对中偏差及联轴器的端面间隙，应符合泵产品技术文件或相关标准中的规定；

c、叠片挠性联轴器装配时，对中偏差应符合泵产品技术文件或相关标准中的规定。

(9)驱动机与泵采用皮带传动时，两轴的平行度、两轮的偏移应符合泵产品技术文件或相关标准中的规定。

(10)弹性支座的泵组安装应符合泵产品技术文件规定。

(11)对于高温泵或原动机为汽轮机泵组，应考虑工作时的热膨胀因素，在冷态安装时，应将高温运行设备一侧的标高按泵产品技术文件要求予以调整或进行热态找正，即水泵在操作温度下运行一段时间后，如果发现机组振动过大，可在停泵后切断电源，脱开联轴器螺栓重新进行对中找正。对低温泵或其他工作时的温度与安装时的温度差异较大的泵，如果运行一段时间后发现机组振动变大，也应对找正值作适当调整。

2、二次灌浆

(1)二灌浆应在水泵的终找正找平后24小时内进行。否则，在灌浆前应重新对泵的找正找平数据进行复核。

(2)二次灌浆前应将基础表面清理干净，用水侵润后方可进行。

(3)二次灌浆前可采用碎石混凝土或专用灌浆料，二次灌浆混凝土标号应比基础混凝土标号高一等级。

(4)二次灌浆前应敷设模板，外模板至设备底座面外缘的距离不宜小于60mm，模板拆除后应进行抹面处理。

(5)二次灌浆应连续进行，一次完成，不得分次浇灌。

(6)对于空心的设备底座，应注意通过底座上的开孔，将砂浆填满。

(7)二次灌浆抹面层外表面应平整，上表面略有向外的坡度，高度略低于设备底座外缘上表面。

3、泵组与管道的连接

(1)管道安装前应逐件清除管道内部的沙土铁屑熔渣及其他杂物，设计文件有特殊要求的管道应按设计文件要求进行处理。

(2)管道上的开孔应在管道安装前完成，当在已安装的管道上开孔时，管内因切割而产生的异物应设法清除干净，防止进入泵体。

(3)与水泵连接的管道，应从水泵侧开始安装，并应先安装管支架，管道和阀门等的重量和附加力矩不得作用在泵组上。如果输送的是与环境温度差异大的介质，管道应设置伸缩节。

(4) 与水泵连接的管道及支、吊架安装完成后，应卸下接管上的法兰螺栓，在自由状态下所有螺栓应能在螺栓孔中顺利通过；法兰密封面间的平行度允许【偏差，同轴度允许偏差按设计文件或产品技术文件规定，配对法兰面在自由状态下的间距，以能顺利插入垫片且距离小为宜。

(5)管道与泵组连接后，应复检泵的原找正精度，当发现管道连接引起偏差时，应调整管道及其支架等。

泵组的解体检查与组接

1、一般规定

(1)拆检前的准备工作：

a、查阅泵组产品技术文件，了解水泵的结构、工作原理及旋转方向；

b、水泵与系统隔离；

c、电机处于断电状态；

d、排空泵中存有介质、轴承箱的润滑油及密封冷却水；

e、拆除泵体本体仪表，附属设备及管道。

(2)整体供货的泵组在防锈保证期内可不拆洗，超过防锈保证期或安装后有明显缺陷时，需进行拆解检查和清洗。

(3)拆解时，应及时拆下的零部件进行标识、保管。拆卸的零部件经清洗、检查合格后，才允许进行装配；组装时必须达到泵产品技术文件的要求。

(4)零部件的加工面如有锈蚀，应进行除锈。

(5)组合式底座的各个接合面应平整、清洁及无翘曲、铁锈、毛刺等，组合后，各接合面用0.05mm的塞尺检查，应不能塞入。

(6)安装后不易拆卸、检查、修理的油箱或水箱，装配前应做渗漏检查。

(7)凡要求在禁油条件下工作的零部件、管道及附件，必须进行脱脂。

(8)泵组上较精密的螺纹连接或高于200℃条件下工作的连接件及配合件等，装配时应在其配合表面涂防胶合剂。

(9)管道泵和共轴式泵不宜拆卸。

(10)对解体出厂的泵的主要零部件和附属设备、中分面和套装零部件的端面不得有擦伤和划痕；轴的表面不得有裂纹、压伤及其他缺陷；其泵壳垂直中分面不宜拆卸和清洗。

2、离心泵

(1)离心泵解体与组装步骤如下：

a、拆卸联轴器防护罩；

b、在联轴器上做好标记，拆卸联轴器中间短节；

c、松开密封压盖螺栓，拆卸泵体连接螺栓，吊出泵体及端盖；

d、拆卸各级密封，吊出泵转子；

e、检查和清洗各零件，测量各级配合间隙；

f、组装应按解体的相反步骤进行。

(2)、离心泵的解体检查和组装应符合下列要求：

a、各部件无锈蚀、污物；

b、轴、叶轮、密封环、平键、轴套无裂纹及严重磨损；

c、叶轮流道、盖板应完整、光滑，口环处应完好，各泵壳结合面应平整、光滑；

e、测量转子叶轮、轴套、密封环、平衡盘、轴颈等主要部位的径向和端面跳动值，测量泵体内各部位配合间隙，应符合设备技术文件的规定，并做记录；

f、测量滑动轴承的径向间隙，滑动轴承轴瓦背面与轴瓦座紧密贴合，其过盈值应在0.02~0.04mm范围内，轴瓦与轴颈的顶间隙和测间隙均应符合设备技术文件的规定，并作记录；

G、检查滚动轴承滚珠滚架无裂纹、麻点，应转动灵活、不松动，滚动轴承与轴和轴承座得配合公差、滚动轴承与端盖间的轴向间隙一以及介质温度引起的轴向膨胀间隙、向心推力轴承的径向游隙及其预紧力，均应按设备技术文件的要求进行检查和调整，若无规定，应参照相关标准。

(3)机械密封、浮动环密封、迷宫密封、干气密封等其他形式的轴密封件的各部间隙和接触要求均应符合设备技术文件的规定，当无规定时，应符合现行国家标准《机械设备安装工程施工及验收通用规范》的规定。

(4)组装填料密封时，其径向间隙应符合产品技术文件的要求或相关标准规定，填料压紧后，填料环进液口与液封管对准或填料环稍偏外侧。

(5)轴密封件组装后，盘动转子转动应灵活，转子的轴向窜动量应符合设备技术文件的规定。

(6)有衬里的泵，衬里层应完好；陶瓷、玻璃、硅铁等脆性材料的泵，宜使用专用转矩扳手拧紧螺栓，拧紧力应按产品技术文件的要求进行。

(7)对屏蔽泵、磁力泵等无密封泵只有接受过相关培训的人员或制造厂专业技术人员进行现场拆检。

3、往复泵

(1)水泵的清洗和检查应符合下列要求：

a、泵组需拆卸和清洗时，应拆卸后盖、进液阀、排液阀、填料等，并应将设备表面和拆卸下的零部件清洗洁净；

b、解体出厂的往复泵应检查零部件的同组标记，不得互换，出厂已装配完善的组合件不得拆卸，各装配部位传动副的间隙和接触情况应符合设备技术文件的规定；

c、清洗主机零部件和设备表面及接合面以后，应将清洗剂和水分除净，并应涂上一薄层润滑油，进液阀、排液阀、填料和其他密封面不得用蒸汽清洗。

(2)解体出厂的往复泵组装时应符合产品技术文件或GB50275、SH/T3541等标准相关要求。

(3)柱塞泵的拆解一般分别按照液力端、动力端，参照如下步骤进行，若产品技术文件有详细规定则应按产品技术文件。

液力端拆解步骤：

a、移动柱塞至死点，拆卸十字头连杆螺母；

b、拆卸与传动箱连接的螺栓，将液缸部件从传动箱上拆下；

c、将柱塞从十字头连杆上拆出，拆卸填料压盖，取下密封填料和柱塞衬套；

d、拆卸吸、排管法兰，依次取下衬套、限位器、弹簧和阀；

e、按解体检查的相反步骤进行回装。

动力端拆解步骤：

a、放掉传动箱内的润滑油，拆卸箱体盖板；

b、拆卸连杆螺栓，将连杆拆出；

c、拆卸十字头销及十字头；

d、拆卸曲轴；

e、按解体检查的相反步骤进行回装。

柱塞泵的解体检查和组装应符合下列要求：

a、对传动箱进行渗漏试验，试验时间应不少于8h，无泄漏现象；

b、对于采用水冷却的泵缸，其水套应进行强度和严密性试验；

c、检查各部件无锈蚀、污物；

d、检查曲轴、十字头、连杆无裂纹及严重磨损；

e、测量曲轴的轴向窜动量，应符合产品技术文件的要求，并做记录；

f、着色检查填料环，其平面及径向间隙应均匀，其允许偏差为0.10mm；

g、检查各部件配合均无松动现象；

h、测量滑动轴承的径向间隙，应符合产品技术文件的要求，并做记录。

4、计量泵

(1)柱塞式计量泵解体检查符合下列要求：

a、带有行程调节传动机构的柱塞式计量泵，应先进行调节试验，确认调节动作灵敏可靠；

b、泵的卸荷装置安装时，应按产品技术文件的规定进行清洗、调压试验；

c、泵体（包括夹套）应有液压试验记录；

d、泵的液体流道应仔细清洗干净；

e、泵所带有的行程计数器和转数发送器等自动控制元器件，应进行安装调校。

(2)隔膜式计量泵解体检查应符合下列要求：

a、泵体应有液压试验记录，安装前应按设计文件规定进行隔膜的密封检查；

b、泵体的过滤器应仔细清洗干净；

c、排气阀的排气通道应进行清洗，自动排气阀或溢流阀应进行动作试验；

d、安装时应对隔膜破裂信号装置进行调整试验，观察隔膜破裂的视孔应清洁；

e、液压隔膜泵应按产品技术文件的规定加注液压油，液压腔内不含气体。

5、螺杆泵

(1)螺杆泵解体与组装的一般步骤：

a、拆卸联轴器防护罩的固定螺栓，取下联轴器防护罩；

b、在联轴器上作好标记，拆卸联轴器螺栓；

c、松开密封压盖螺栓，取出机械密封；

d、松开轴承压盖，拆卸轴承；

e、松开泵体连接螺栓，拆卸主动螺杆、从动螺杆；

f、检查和清洗各零件，测量各级配合间隙；

g、组装按解体的相反步骤进行。

(2)螺杆泵解体检查应符合下列要求：

a、测量螺杆齿形部分的外圆及其与对应缸体的内圆之间的间隙，其径向间隙应大于螺杆轴承处轴劲与轴瓦之间的间隙，并做记录；

b、测量滑动轴承的间隙，其值应符合SH/T3538的规定；

c、清洗液体流道；

d、用着色法检查螺杆齿形部位的接触面，同步齿轮（限位齿轮）的接触面，螺杆轴端面与止推垫的接触面等的接触情况，并做记录；

e、测量螺杆啮合时齿顶与齿根间隙，法向界面侧间隙，并记录；

f、测量泵的轴向窜动量，应符合产品技术文件的规定，并记录。

6、齿轮泵

(1)齿轮泵的解体与组装的一般步骤：

a、拆卸联轴器防护罩的固定螺栓，取下防护罩；

b、拆下联轴器；

c、在泵盖和泵壳进行标记，确保能够重新正确安装，拆下泵盖；

d、拆除惰轮和轴套组件；

e、固定转子齿，确保转子轴不会转动，将锁紧螺母和锁紧垫圈从轴上拆除，松开轴承座表面的定位螺钉，将轴承从支架上拆除；

f、拆下填料压盖螺钉和填料压盖，然后将填料拆下（如是机械密封，取出机械密封）；

g、拆下转子和轴；

h、彻底清洁并检查所有部件，测量各级配合间隙；

i、组装按解体的相反步骤进行。

(2)齿轮泵的解体检查应符合下列要求：

a、用着色法检查齿轮泵齿轮啮合面的接触情况，其接触面积沿齿长不少于70%，沿齿高不少于50%；

b、轴瓦和轴颈的径向间隙应符合产品技术文件规定；

c、齿顶和泵体内壁的径向间隙符合产品技术文件规定，并应大于轴颈和轴瓦的径向间隙；

d、检查、调整泵盖与齿轮两端面得轴向间隙，每侧宜为0.04~0.10mm；

e、齿轮的啮合间隙应符合产品技术文件规定；

f、采用滚动轴承的泵，应检查滚动轴承的轴向游隙、径向游隙和轴向膨胀间隙。 

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